摘要：在国内实施轧钢操作的过程中需要损耗大量的能源，进而从各个环节采用适当的方法来进行节能可以说是非常可行的。现如今最为盛行的就是发展连铸生产，实施热送热装的形式，利用直扎的技术，尽可能的避免二火成材，在提升工作效率上还是可以有所改进的，尤其是需要加大力度来针对轧钢节能管理工作进行完善和优化，促使轧钢节能技术能够更好的发展。
关键词：轧钢；节能技术；热送热装
在最近的几年时间里，伴着国内经济水平的不断提升，带动了各行各业的迅猛发展，进而对钢材的需求量也在不断的增多，但是因为钢铁行业在能源消耗上花费较大，已经达到了全国总能耗的百分之十五左右，轧钢操作的能源消耗在整个钢铁行业中的耗能占比也达到了15%左右，并且还在逐年的增加，因此，做好轧钢节能工作是保证国家健康发展的最首要问题。
1冷轧压缩空气系统节能技术
冷轧压缩空气通常都是由企业内部的空压站给予提供的，就其整个运行系统来说问题集中凸显在下面几个层面：首先，系统内压力变化较大，压力供应不稳定，进而不能保证机械的正常用气的需要。一线机械的压缩空气系统通常都是利用直管式配管的形式，因为所有的用气点所需要的气量都是有所不同的，轧钢机在运行中对气体的需求量较大，压力降低，针对仪表用气短时的'冲击十分严重，进而对保证生产的稳定性是十分不利的。其次，空压机添加和卸载程序次数较多，需要能源较大。空压机在记载的过程中，系统提供的电流不能满足空压机的需求，压力在短时间内提高到卸载压力，进而迅速完成卸载。
1.1改造方案
（1）结合实际情况完善空压站的系统结构，保证生产的稳定进行。将空压机的气体输出口与储存气体的器皿进行连接，器皿的初期口与除油器、干燥器、过滤器进行连接。储存气体的器皿在系统运行中能够起到一个缓冲的效果，进而削弱阻力，达到延缓卸载环节时间的目的，节省电能。
（2）在轧钢设备制动结构中采用储气罐和止回阀分压的供气方式。这两中方式都能够保证结构的用气压力的需要，在轧钢设备运行中更换道次的环节中实施向储气罐进行充气的操作。在轧钢设备运行中，一旦系统压力减少的时候，储气罐内的压缩空气会因为设置了专门的结构为不会出现气体流向主管路的问题，这样能够更好的满足系统用气的需要。
（3）酸再生用气可以利用小空压机和储气罐相结合的用气模式。结合现实情况对轧钢设备内的空气吹扫系统实施有优化，最大限度的保证系统内压力的均衡。将供气管道结构进行重新的完善优化，将吹扫用气管网与轧机带钢传输设备制动用气管网实施分化，尽可能的节省气体的用量。
1.2改造效果
结合实际情况和需要对系统进行改造之后，会使得空压机的运行对气体量的需要有了明显的减少，并且对于系统内加载工作的效率也实现了提高，这样对于延长了空压机的使用时间也是非常有助益的。从根本上提升了压缩机的运行效果，有效的处理好了压力瞬间变化的问题，实现了节能的目的。
2轧钢生产工艺中冷轧高精度钢生产工艺的节能
就拿薄带钢的结构形式来说，平直度以及横断面的形状是其主要的结构形式。带钢平直度具有的优越性是能够有效的保证后续环节的平稳进行，但是如果带钢以便的浪超过了标准范围，势必会导致炉内带钢结构发生运行的偏差，甚至会造成断带的不良后果，这样就会花费人力物力进行修复，造成能源的浪费。通常在轧钢高精度钢的生产操作中往往会利用下面的几个节能方法。
2.1湍流式酸洗除鳞技术
原西德MDS公司早在20世纪80年代初期就推出了湍流式酸洗机组。这个结构在实际的运行中，能够将酸洗液运输到十分窄小的缝隙内，在带钢的表层酸洗液会达到湍流的标准，进而槽结构的形式并不会有所影响。带钢在张力的形式下运转的时候，其方向会与酸液流向形成反差，进而酸液清洗十分干净，并且效率极高。
2.2新退火技术
（1）全氢罩式炉退火技术。由于氢在达到一定高温的情况下其传导的效果是非常好的，与氮相对比，其能源消耗量却是非常少的，进而利用氢来充当强对流罩式退火炉的保护气体可以有效的提升工作的效率，并且达到节能的目的。
（2）连续退火技术。这项技术能够完成机械运行系统中电解清洗，退火，精整等多个操作环节，进而有效的节省了材料的使用量，并且最大限度的节省了时间，提升了工作的效率。长时间保持退火可以避免发生钢卷在运输过程中出现损坏的问题，有效的杜绝了浪费现象的发生。
3其他一些节能减排技术
很多的世界经济发达的国家在实现节能目的的首要工作就是做好连铸生产，连铸生产在最近的几年中取得了非常显著的进步，几乎所有的钢铁企业都已经完成了连铸生产的过度，有效的实现了能源的节约。此外，要积极的淘汰掉落后的产能及工艺，从而避免落后的工艺带来额外的能耗损失，并且要更为广泛的应用各种节能减排技术，确保轧钢生产工艺符合环保要求和可持续发展的需求、如水管结构优化、绝热保温优化、燃烧器改进等。
4结语
综上可知，当前我国的轧钢技术与国际先进水平还存在着较大的差距，所以非常有必要对轧钢技术中的节能减排技术进行深入的研究，从而更好的降低轧钢能耗。积极采用直轧工艺，热送热装工艺，同时尽可能的降低二火以上的乘车，从而使得轧机的效率以及钢厂的成材率提高。
参考文献
［1］樊国齐，周英超.CSP生产线节能减排工作的创新与实践［C］//全国轧钢生产技术会议，2014.
［2］陈广言，刘其明，李龙涛，等.轧钢加热炉燃烧智能控制技术实践及节能减排分析［J］.冶金能源，2011，30（6）：59-61.
最近拜读了道德经中老子的
结合围绕总厂“精益打造冷轧品牌、全面满足客户需求”的工作主题，浅谈冷轧一分厂精益生产的推进。
打开百度：什么是“精益”：“精益是指用较少的资源，如人力、空间、设备、时间来进行各种操作，有效组织生产，杜绝浪费，使成本和库存最小化。”
推进精益生产是板带制造流程中不可或缺的环节，是公司上下在推进精益运营进程中的一个必要条件。以最低的成本保证物料及时加工、交付是分厂所追求的目标，符合公司降本系统化和流程高效化的工作要求，因此贯彻精益运营思想，推进精益生产，成为当下冷轧一分厂的中心任务。
推进精益生产在酸轧车间的具体体现即精心的生产操作，精准的参数控制，精益的设备维护和精细的现场管理。
推进精益生产，生产操作上必须要做到精心细致。酸轧生产对酸轧工艺过程有很高的要求，确保钢卷在酸洗、轧制过程中的表面质量良好、尺寸精度精准。对我厂来说，钢卷经历上游的高炉、转炉、精炼、连铸和热轧等多道复杂工序，经过无数人辛勤付出得来，如果因为本工序的不精心带来钢卷表面质量缺陷、尺寸精度不合要求，导致无法满足交期，这就造成了极大的浪费。因此要求操作工对待钢卷要像对待自己家的家具一样去操作，严格执行操作标准，专注地生产好每一卷钢卷，争取做到“我不制造缺陷”。同时也要从设备上采取措施，认真对拉矫机、活套、酸槽、轧机等设备进行巡检。
推进精益生产，在工艺参数上必须做到精准无误。只有参数符合要求，生产效率才能提高，质量才能得到保证。要做到工艺参数精准，需要以MES系统、控制计划等为依托，强化作业区工艺纪律检查和技术组工艺质量督察等机制，循环监督、绩效考评机制，相互督促、相互支撑，避免差错，提高工艺命中准确率。
推进精益生产，在设备管理维护中必须要做到精益求精。酸轧的生产设备有其特殊性，由于机组运行开动率高、检修维护时间相对较少，
推进精益生产，在现场管理上必须要做到精细务实。“竞争在市场，竞争力在现场！”精益的现场管理是企业追求卓越的基础。分厂要持续开展6S活动，运用目视化管理手段，为安全、高效、保质生产创造条件；要通过推进标准化工作，规范员工作业行为，消除不安全因素，创造生产有序、安全顺畅的工作环境；要主动对外协调，管理前置，优化生产计划排程，降低系统操作的复杂性；要实行计划目标值管理，刚性落实计划，提高效率。
贯彻精益运营思想，推进精益生产的关键在于人。生产现场管理就像一条环环相扣的链条，每一个环节出现状况都会给整个链条的传动造成影响。我们必须完善绩效评价体系，落实全员绩效评价考核制度，奖勤罚懒，奖优罚劣，营造公平公正的竞争环境，激发人的活力！必须培养团队作战意识，力求调动每个环节上的积极因素，在岗一分钟，干好60秒，努力为下一班次的工作创造有利条件，让链条运行更加顺畅，为冷轧总厂向更高的目标迈进传递源源不竭的动力！
1背景概述
数控加工（CNC）主要是靠工人操作加工中心、数控车铣、电火花线切割设备、螺纹切削机等相关数控设备来完成，数控加工由于是靠程序控制，因而比之手动加工，精度、效率都要高，已广泛应用于当前我国机械制造类行业中。不过，由于一些工序如操作台定位等仍需要人工来完成，因而在操作过程中，常存在一定的问题，从而导致原料浪费或质量问题等，增加了企业无谓的消耗，为提高企业收入，增加企业利润带来了较大困难。尤其是在当前竞争激烈、订单减少、增收乏力、效益低下的情形下，除了积极开拓市场，广开销售渠道外，最大限度节约成本，减少消耗已经成为了当前所有企业的共识。为此，当前大多数机械制造企业都将机加工过程中成本的控制和优化作为关注的焦点，以期采取更加优化的工艺达到减少消耗、增加产出的目的。本文仅就如何机加工过程中零件控制和优化的工艺成本进行探讨。
2机加工工艺成本控制的影响因素
工艺加工过程是将原材料加工成工业制成品的过程，它不仅是一项生产过程，同时又是原材料大量消耗和机械设备不断损耗的过程。因而，最大限度节约成本，减少原材料消耗无疑对于成本的控制具有重要意义。不过，在工艺的加工过程中，由于涉及的因素较多，如企业的工艺定位、技术方案的选择、加工设备的选型等，因而使得成本控制存在较大难度。
2.1企业的工艺定位不高
企业的工艺定位，就是指企业对自身在价值链中的定位。改革开放以来，虽然我国的制造业获得了快速发展，也出现了一些世界级的大型企业，但总体来说，我国的制造业大都处于价值链的低端，缺乏高精尖的自主知识产权核心技术，从而难以将工艺成本控制到最低限。如生产某种胸带调节扣的零件，所用材料为45#冷轧钢板，传统工序包括了平磨、线切割等12道工序，不仅周期长，质量不稳定，而且工时费较高，平均每个零件的费用达到了3元多，但对于一些工艺定位高的企业来说，使用精冲加工工艺，每件费用近需0.45元，工艺成本降低明显。
2.2工艺技术能力较低
工艺技术能力就是指当设计部门确定好工艺技术后，相关部门将设计好的形态和特性转变为具体实物的加工技术保证能力。工业技术能力较高，就可以最大限度保证生产出的产品质量合格，因而往往决定着企业在工艺成本上的投入量和企业产品产量。当前，大多数企业的工艺技术能力都是有保证的，有些企业工人所展现的工艺技术能力甚至得到了其他国家企业的高度赞同。不过不可否认的是，仍存在一些企业工业技术能力不高，仍遵循旧有经验和工艺技术能力的现象，从而无法保证加工精度，形成批量。
2.3工艺管理不科学
工艺管理是将工艺工作整个过程予以科学计划、组织和控制的过程，包括组织机构设置、工艺技术发展规划以及工业制度建立等。现代企业制度要求企业一定要建立起权责明晰的现代企业管理制度，对于工业管理来说，由于涉及的技术更加专业，因而要求管理方法必须科学合理，这就要求管理者首先必须具备较高的专业素养，其次还要求相关的管理制度必须健全、科学，但当前我国一些制造企业尤其是一些国有企业仍存在着较为严重的“官本位”思想，因此在组织机构设置上常出现外行领导内行的现象，在管理上，有时也难以严肃执行工艺纪律，甚至常常逾越制度行事，因而使工艺管理难以发挥应有的作用，从而增加了企业的成本。
2.4产品的工艺设计落后
产品的工艺设计体现在产品的工艺总方案中。工艺总方案涉及产品原材料、标准件的采购、外协外购件的确定、工艺特点、工种以及工艺分工要求、工艺生产流程计划安排等，是指导进行工艺技术准备、协调各部门持续开展工艺工作的依据。科学合理的'工艺设计应体现出最优的经济效果，既工业投资与工艺成本的最优比率，对此应该综合衡量，但现有一些企业产品工艺设计理念落后，在选择工艺设计总方案中，单纯比较工艺成本而忽视了基本投资的回收期，导致工艺设计落后而难以达到降低成本的目的。
2.5其他影响因素
除却以上因素外，原材料的选材、设备的选型、工艺参数的设计等都可能会对工艺成本的高低具有重要的影响。如某型侧轨零件，加工完成后成品零件与试制时重量相差较大，难以使用，经分析后认为原材料的选材存在问题，于是直接与原材料供应商签署挤压成型技术协议，并确定验收标准，保证了零件
3机加工成本的控制途径
3.1加强原材料控制
①要对原材料的具体使用数量进行正确计算，然后按照预算选材，避免材料的浪费。②要加强监管，严把原材料质量。坚决杜绝质量不合格、以次充好，乃至多料少料原材料的进入。③要严格执行交货时间，避免因原材料交货不及时，影响生产进度，增加人员成本。
3.2根据产品设计阶段和批量不同，合理改进毛坯技术状态
毛坯类型不仅对毛坯本身的制造工艺质量有较大影响，而且还对零件机械加工的效率有很大的影响。为此一定要毛坯技术状态予以合理改进，提高毛坯工艺质量。如某侧盖零件，在试制时采用的是25棒料，但由于工艺成本大幅度提高，因此，在批量试生产阶段，改进了毛坯的技术状态，采用压铸件毛坯，使得工艺成本得以大幅降低。
3.3尽量使用现代数控技术
人工由于相对数控技术更容易出现误差，因而在加工过程中，应尽可能地选择数控技术来代替人工工艺，如一些划线和定位孔，可以在数控加工时把下道工艺的位置给体现出来。对于某些只能需要人工来完成的工艺，应尽可能地避免机械工人疲劳操作产生操作误差，使得工艺质量难以保证。
3.4合理选配机器设备，优化装夹及工艺参数
零件加工设备的选择应该以适合工艺为最高原则。对于单件或小批量零件的生产来说，可以选择传统的通用设备。在大批量生产中，尽可能选择组合机床、多工位机床、专用机床等设备进行批量生产，以提高生产效率。对于精度要求严格的零件，在加工时，一定避免因切削速度过快，导致零件参数存在误差，质量达不到要求而成为不合格品，应通过调整进给量和切削深度等工艺参数，增加机械加工时间，确保产品质量达标，减少因质量不合格而造成的损失。
4结语
总之，在机加工过程中，一定要对工艺成本进行控制和优化，从而在保证产品质量的同时，尽量降低原材料的消耗，为企业节约生产成本，提升经济效益，为增强企业核心竞争力发挥出更大的作用。
